点击图片查看原图
PVC片材挤出机的工艺流程是一个系统化的过程，主要包括原料准备、挤出成型、冷却定型、牵引收卷等关键步骤。以下是详细的流程说明：
原料准备与混合
首先需要将PVC树脂、碳酸钙、热稳定剂、润滑剂等原料按配方比例混合。混合过程分为热混和冷混两个阶段：热混温度通常升至115-120℃，使物料均匀塑化；随后通过冷混机降温至40℃以下，确保物料稳定性。混合好的粉料可直接用于双螺杆挤出机，或造粒后用于单螺杆挤出机。
挤出成型
挤出机是生产线的核心，通过螺杆的旋转将原料加热熔融并塑化。螺杆通常分为进料段、加热段、塑化段和送料段，温度控制需根据原料和板材厚度调整。例如，生产3mm硬质PVC板材时，机筒温度范围约为120-180℃，机头温度需保持在160-180℃。挤出速度（螺杆转速）直接影响产量和塑化质量，需合理平衡。
冷却与定型
熔融物料经机头挤出后，需通过三辊压光机进行压延和冷却。三辊间隙的调整对板材厚度和平整度至关重要：生产薄板时，口模间隙需略小于成品厚度；生产厚板时则相反。冷却系统通过水冷或风冷快速定型，确保片材尺寸稳定。
牵引与收卷
定型后的片材由牵引系统以恒定速度拉出，后通过收卷装置卷取成卷。牵引速度需与挤出速度匹配，避免拉伸变形或堆积。
关键工艺参数
温度控制：机筒分段加热，避免局部过热导致分解。
螺杆设计：螺杆的压缩比和长径比影响塑化效果和产量。
模具调整：口模间隙需根据板材厚度动态调整，确保厚度均匀。
常见问题与优化
生产中出现质量问题（如气泡、厚度不均）时，需综合检查原料配方、设备状态（如螺杆磨损、加热圈效率）及工艺参数（如温度曲线、牵引速度）。定期维护挤出机螺杆、机筒和模具，可延长设备寿命并保障产品一致性。
